汽車沖壓件問題產(chǎn)生的原因

　　中間護(hù)面支架是汽車駕駛室整體式儀表盤總成的關(guān)鍵承重連接件，是確保汽車各種儀表穩(wěn)定、可靠使用的一個重要零件。因為，大功率發(fā)動機的高速旋轉(zhuǎn)和車輛行駛路況的惡劣，容易對駕駛室造成強力振動和顛簸，從而造成前控制盤中儀表電路以及部分功能斷路或失靈。因此，中間護(hù)面支架必須能夠承受沖擊、彎曲疲勞載荷和扭矩等作用，故而要求其必須具有足夠的抗彎強度、抗剪強度和較好的韌性。此外，如果該制件在成形時超過許用應(yīng)力，或者微裂紋擴展到一定程度，從而造成撕裂或歪斜，這樣不僅會浪費材料，而且還會讓模具處于偏載作業(yè)，加速模具老化。

　　通過仔細(xì)分析后，我們認(rèn)為其主要原因是由模具在運行過程中壓料芯成形導(dǎo)向不穩(wěn)定、凹模與壓料芯間隙長期磨損后不可調(diào)整以及模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不當(dāng)引起的。

        常見的撕裂、歪斜形式

　　中間護(hù)面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔－沖孔切口－翻邊成形－切口－翻邊。中間護(hù)面支架成形過程中發(fā)生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側(cè)壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓件成形與生產(chǎn)工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂

根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度，認(rèn)為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現(xiàn)在翻邊成形工序，引起此工序現(xiàn)象發(fā)生的原因如下：

       1.翻邊成形模具設(shè)計缺陷

　　該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內(nèi)容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺?nèi)容，加之制件特殊復(fù)雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)條件成形行程大，壓料面積小。設(shè)計人員在**初模具設(shè)計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導(dǎo)滑行程。

　　2.模具加工制件與圖紙設(shè)計存在誤差

　　由于壓料芯為復(fù)雜型面故采用鑄件成形后再對導(dǎo)向面進(jìn)行機加工，造成加工面與凹模導(dǎo)向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運行過程中出現(xiàn)了壓料芯左/右擺動。

由于此種結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向間隙為調(diào)試滑配間隙，一旦損壞將沒有更有效地調(diào)整手段，會長期影響制件的成形質(zhì)量，并帶來安全隱患。而且，在導(dǎo)向部位未采用專用導(dǎo)滑板，反而采用了加工型面相互導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，存在間隙過大后，無法調(diào)整的缺陷，導(dǎo)致了制件出現(xiàn)了撕裂、歪斜不正行為。

　　3.成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位

在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現(xiàn)成形。但現(xiàn)在由于壓制出的沖壓件存在質(zhì)量不穩(wěn)定等缺點，就說明機床壓力在生產(chǎn)過程中處于壓力跳動不均衡狀態(tài)。究其原因，主要是加工技術(shù)人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進(jìn)行調(diào)整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩(wěn)定性信息，而導(dǎo)致制件質(zhì)量不穩(wěn)定。